锂电池材料企业降低成本协同合作,共度行业难关

来源：存能电气  日期：2020-06-22 16:56  浏览量：次

锂电池材料企业降低成本协同合作，共度行业难关。今年三月新一轮新能源汽车补贴退补政策落地，补贴金额大幅减少，平均退坡将近50%。应对补贴退坡的最直接策略就是降低成本，而占据整车成本30%-40%的动力锂电池首当其冲，成为最重要的目标。整车厂对动力锂电池公司施加压力，提出降价要求，将对电池公司的利润上升造成实际威胁。

锂电池材料企业降低成本协同合作，共度行业难关

前几年，为满足新能源汽车发展的要，大量公司和资金进入动力锂电池行业，产量得以快速扩充，产量过剩的危机也逐渐显现，一些产品质量优、能有效管控成本和生产的公司在大浪淘沙中脱颖而出，使得动力锂电池行业集中度不断提高。新一轮新能源汽车补贴退补政策落地，对续航里程和电池能量密度要求提高，续航里程低于250公里的不再补贴，并且全部取消地方补贴。

当前，新能源汽车产业链正处于补贴退坡阵痛整合期，产业链锂电企业都在根据企业定位和市场环境做出调整。而降成本需要整个产业链协同合作，共度行业难关。一方面，锂电池产品性能的提升主要依靠材料体系的优化，这就要求锂电池材料企业加强研发，改进材料性能；另一方面，材料占据锂电池整体成本的80%以上，这就要求材料企业进一步降低成本。

2019年上半年与新能源汽车配套的动力锂电池企业数量已降到70家以内，进入主流电动汽车厂商供应链的屈指可数，进入国际知名新能源车企供应链的更是凤毛麟角，其中的决定性因素在于动力锂电池企业自身的制造能力、资金实力、市场反应能力、研发能力、配套能力和品牌辐射力等。那些不能满足市场需求、重复制造低端产品的企业，必将在行业洗牌中被淘汰。

动力锂电池企业短期内压缩成本的意愿十分强烈，将通过向上游隔膜、电解液、负极、正极等环节压价等”降本”措施，以及提高能量密度、标准化、规模化生产等‘增效’措施来尽可能弥补。未来三到四年，将是动力电池产业链上下游企业最为艰难的一段时间，尤其是在降本压力上，上下游企业将面临前所未有的挑战，这需要整个产业链协作配合共渡难关。

锂电池主要材料现状

中国正极材料行业在全球锂电发展过程中备受关注，一方面是部分中国锂电正极材料生产商在过去数年与国际锂电厂商磨合过程中技术水平不断提升，已逐渐接近国际正极材料同行，中国动力锂电池的产业化发展已经具备了国产化动力电池材的支持；另一方面中国新能源汽车及动力锂电发展获得了举世瞩目的成就，一旦市场需求增大，必将进一步推动中国锂电正极材料产业的加速发展。

负极材料技术相对比较成熟，且其集中度较高，产能由日本向中国转移比较明显。目前负极材料以碳素材料为主，占锂电池成本较低，在国内基本全面实现产业化。近几年，随着中国生产技术的不断提高，中国又是负极材料原料的主要产地，锂电负极产业不断向中国转移，市场占有率不断提高。

隔膜的生产技术壁垒最高，市场上的隔膜材料主要是以聚乙烯、聚丙烯为主的聚烯烃类隔膜，未来隔膜行业发展趋势是更轻薄、更安全。随着锂电池在消费类电子产品、电动汽车等应用领域的快速增长，锂电池隔膜要为未来的市场爆发提前布局，需要在产品的性能和品质上有所突破，隔膜未来发展趋势是满足高功率、大容量、长寿命循环和安全可靠等性能要求。

电解液一般由高纯度的有机溶剂、电解质锂盐、必要的添加剂等原料组成，在一定条件下按一定比例配制而成的，其中电解质在电解液成本中比重最大，也是电解液中技术壁垒最高的环节。六氟磷酸锂是目前市场上主要的锂电池电解质，目前我国六氟磷酸锂的国产化水平正在快速提高。未来电解液的发展趋势是满足高电压、宽温度范围、安全性更高的性能要求。

受锂电池及其下游行业快速发展的驱动，锂电池正极材料增长较为迅猛。作为电动汽车的关键零部件，动力锂电池是影响整车性能、成本及用户使用体验的关键部件之一，也是整车成本中占比最大的零部件，其成本占整车成本的一半。细分来看，正极材料、负极材料、隔膜及电解液四大关键材料的成本占电池成本的八成以上。其中正极材料的成本也占据了锂电池总成本的40%左右。

为降低对传统石化能源的依赖、节能减排减少温室效应的产生，电动汽车的大规模推广和应用成为必然的趋势，因此，提升动力锂电池总体性能、降低成本在消费者承受范围之内成为行业内厂商的主要目标。随着电池研究及产业的不断发展，我国政府也相继出台了一系列政策，推动锂电池产业的发展。可以预见未来锂电池将会成为电池技术发展的方向，也是越来越多电动能源厂家的追求方向。