锂电池包生产工艺流程,电池包结构设计

　　锂电池包生产工艺流程，电池包结构设计。锂电池包结构设计，是整个电池包系统设计中极为重要的一环，是整个设计过程中占用时间最多的一环。锂电池包的生产流程每个生产厂家的不是很一致，客观地讲，锂电池包生产工艺流程分为三大工段，一是极片制作，二是电芯制作，三是电池组装。

　　锂电池包生产工艺流程

　　从简单的一颗电芯到锂电池包的生产过程也是相当复杂，需要多道工序，一点不比电芯的制造过程简单。

　　1.上料

　　将电芯传送到制定位置，机械手自动抓取送入模组装配线。

　　2.给电芯洗个澡—等离子清洗工序

　　对每个电芯表面进行清洗。这里采用离子清洁，保证在过程中的污染物不附着在电芯底部。为什么要采用等离子清洗技术?原因在于，等离子清洗技术是清洗方法中最为彻底的剥离式清洗方式，其最大优势在于清洗后无废液，最大特点是对金属、半导体、氧化物和大多数高分子材料等都能很好地处理，可实现整体和局部以及复杂结构的清洗。

　　3.将电芯组合起来—电芯涂胶

　　电芯组装前，需要表面涂胶。涂胶的作用除了固定作用之外，还能起到绝缘和散热的目的。高精度的涂胶设备以及机械手协作，可以以设定轨迹涂胶，同时实时监控涂胶质量，确保涂胶品质，进一步提升了每组不同电池模组的一致性。

　　4.给电芯建个家—端版与侧板的焊接

　　电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，通过机器人进行层压和端板、侧板焊接处理。

　　5.线束隔离板装配

　　焊接监测系统准确定位焊接位置后，绑定线束隔离板物料条码至MES生产调度管理系统，生成单独的编码以便追溯。打码后通过机械手将线束隔离板自动装入模组。

　　6.完成电池的串并联—激光焊接

　　通过自动激光焊接，完成极柱与连接片的连接，实现电池串并联。

　　7.下线前的重要一关—下线测试

　　下线前对模组全性能检查，包括模组电压/电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试。标准化的模组设计原理可以定制化匹配不同车型，每个模块还能够安装在车内最佳适合空间和预定位置。

　　电池包结构设计

　　锂电池包结构是指将多个电芯，电池保护板，电池辅料，电池连接件，电池盒外壳通过空间想象做出来或者通过3D软件绘图设计出来，最终实现和想象中一样的PACK电池包结构，PACK电池包结构包括新能源动力电池包结构设计，EV纯电动动力电池包结构设计，电动汽车PACK电池包结构方案，18650电池包结构设计，聚合物电池包结构设计方案等。

　　锂电池包结构PACK设计涉及到许多层面：比如机械结构设计，要考虑强度，抗震，散热/加热，防水，防尘等；要考虑电气设计，要考虑安规，EMC安规等；还要考虑锂电池管理系统设计，要考虑过冲，过放，过温，检测精度，电池均衡等，要确保电池安全可靠都是要经过合理设计和市场印证的。

　　锂电池包内部结构原理都是比较复杂的。由此可见，锂电池包生产工艺流程各个生产环节都与产品质量、安全性有紧密的联系，锂电池生产过程中每一环节都要从严、从细进行管理，这样才能提升锂电池包产品安全性能。